Zweistellige Marktzuwächse zwangen die Spar Österreich von 1996 bis 1998, das damals neue Zentrallager zu automatisieren. Die Zahlen von damals: 67.000 Großhandelsverkaufseinheiten (GVE) pro Tag, 7.000 Artikel im Schichtbetrieb für rund 1.500 Spar-Geschäfte. 2002 nahmen die Oberösterreicher die Baustufe 2 in Betrieb: 12.000 Artikel und 120.000 GVE. Heute sind es 200.000 GVE an einem Durchschnittstag und 300.000 GVE an einem Spitzentag – dank der Kunden und einer Order Picking Machinery (OPM) – dem vollautomatischen Lager- und Kommissioniersystem, das 2016 produktiv an das Netz ging.
DPS-System im Einsatz bei Spar (Foto: Witron)
Herzstück der Anlage in der ersten Baustufe war das Dynamic-Picking-System (DPS), das heute noch in Betrieb ist. Regalbediengeräte übernehmen die auftragsgerechte Bereitstellung der Lagerbehälter in der Pickfront. Ausgerichtet an der Auftragsstruktur werden die Lagerbehälter bedarfsgerecht statisch bzw. dynamisch bereitgestellt. Ein „Pick-by-Light“-System zeigt die entsprechenden Artikel an, die ein Mitarbeiter nachfolgend in den bereitstehenden Kundenbehälter legt. Das zusätzliche Scannen des EAN-Codes sowie eine integrierte Gewichtsüberprüfung soll Kommissionier-Fehler verhindern. Die Fördertechnik transportiert die vollen Kisten in einen Order Consolidation Buffer (OCB), der die kunden-, filial- und tourengerechte Sortierung verantwortet. Zur Auslieferung werden die Behälter aus dem OCB ausgeschleust, zu Behältertürmen gestapelt, palettiert und zum Warenausgang transportiert.
Neben langsam drehenden Produkten liefern die Oberösterreicher auch schnelldrehende Produkte wie Kaugummi oder Kosmetik aus – und davon immer mehr. „Wir trennen unser Sortiment und unsere Artikel nicht klassisch in A, B, C sondern aufgrund der Gesamtliefermengen in Volumen“, erklärt Lagerleiter Bernhard Thallinger.
Vollautomatische Kommissionierung
2002 standen in der zweiten Baustufe technisch die DPS-Lösung und das EPP (Ergonomic Pallet Picking) im Mittelpunkt. Spar führte zudem einen roten Dolly als Ladungsträger ein, der den Schlichtanteil laut eignen Aussagen unter 15 Prozent drückte. Insgesamt verfügt der DPS-Bereich über 40 Kommissionierarbeitsplätze und 20 Regalgassen, die von 40 Regalbediengeräten bedient werden und Platz für mehr als 93.000 Behälter bieten. Der EPP-Bereich umfasst 5.500 Palettenlagerplätze und 1.100 Kommissionierkanäle für Paletten, die von drei Regalbediengeräten automatisch mit Nachschub versorgt werden. Mit Inbetriebnahme der zweiten Baustufe konnte das tägliche Ausliefervolumen des Zentrallagers von rund 67.000 auf 120.000 GVE pro Tag im Zweischichtbetrieb gesteigert werden. Das entspricht in etwa einem Warenausgang von 25.000 bis 30.000 Behältern und 900 bis 1.300 Paletten.
Behälter mit im DPS kommissionierten Artikeln werden durch die COMs mit OPM-Artikeln zusammengeführt. (Foto: Witron)
2016 ging eine Order Picking Machinery – das vollautomatische Lager- und Kommissioniersystem – an das Netz. „Wir haben jetzt ein teil- und vollautomatisiertes Zentrallager für sehr viele Artikel im Trockensortiment“, erklärt Thallinger. Acht COM-Maschinen kommissionieren rund 4.000 Artikel, vor allem größervolumige Produkte des Zentrallagers, filialgerecht auf Rollbehältern. Nach Eingang der Warenbestellung berechnet das System aufgrund der Größe und des Gewichts der Verpackungseinheit die Anordnung der Artikel auf dem Rollcontainer und schlichtet diese dann nach einem Schlichtmuster möglichst ohne Zwischenräume. Das OPM-System konsolidiert darüber hinaus Behälter mit bereits im DPS kommissionierten Kundenaufträgen und großvolumige Handelseinheiten für den gleichen Kunden auf einem Rollcontainer. So kann mehr Ware pro Rollcontainer das Lager verlassen.
Über die Jahre angepasste Prozesse: Ein automatischer Order Consolidation Buffer (OCB) optimiert die Shop- und tourengerechte Sortierung der im DPS-Bereich kommissionierten Auftragsbehälter. (Foto: Witron)
Im dritten Bauabschnitt des Zentrallagers Wels kommissioniert das OPM-System pro Tag bis zu 66.000 Versandeinheiten zusätzlich und schickt diese in die aktuell rund 1.600 österreichischen Filialen sowie ins benachbarte Ausland. Eine neue Lagerlogik der Waren in neuen und alten Lagerteil – größervolumige Artikel werden im neuen Bauabschnitt gelagert – ermöglicht es, den Füllgrad pro Kiste in diesen Lagerteilen deutlich zu steigern (1998: 3,8 GVE, heute: 6,2 GVE) und erhöht so die Warenausgangsleistung in diesem Bereich um zusätzliche rund 20 Prozent. „Alte und neue Komponenten können mit Fördertechnik verbunden werden, dennoch ist jedes Teil für sich autonom und für einen speziellen Zweck ausgelegt“, so Thallinger. Spar kann Produktgruppen auf den Transporthilfsmitteln trennen und sortieren – beispielweise in Aktions- oder Normalware.
Ausblick: Lager steuert Lkw-Beladung
Zukunftsweisende Modernisierung: DPS-Behälter und Handelseinheiten einer gleichen Kundenbestellung werden mit der OPM-Technologie kompakt auf Rollcontainer konsolidiert. (Foto: Witron)
Neben Updates und Instandhaltung des Lagers geht es um Investitionsschutz, Werterhalt und Standortsicherung. Dazu gehören auch Daten, z. B. Forecasts. In Zukunft könnte durch das System auch die Lkw-Beladung gesteuert werden oder die Ladungsträger könnten sich eigenständig die Positionen auf dem Auflieger zuweisen, um beispielsweise eine schnellere Entladung zu ermöglichen – so die Vision, die Spar möglicherweise für das Elektronische Straßen-Transport Kontrollsystem (EKAER) in Ungarn in Betracht zieht. Smart Data im Logistikzentrum ist keine Vision von übermorgen. Ziel ist es, die Intelligenz von Lagern voranzutreiben. Bei einer Erweiterung eines Logistikzentrums geht es um hohe Intelligenz und Vernetzung der Prozesse. Leistungsdaten werden aufgezeichnet, analysiert und als Handlungsempfehlungen genutzt. „Heute liefern wir bereits die Mengen aus, mit denen wir erst in fünf Jahren gerechnet hätten“, berichtet Thallinger. 30 Prozent mehr Durchsatz heißt das übersetzt.
Witron arbeitet als Generalunternehmen für die Lagertechnik/IT, als Dienstleister, unterstützt die Steuerung und den Betrieb des Logistikzentrums und hat zur Aufgabe, die Prozesse und Komponenten permanent verfügbar zu halten.
Fotos (5): Witron
Weitere Informationen: www.witron.de
Heute wissen, was Kunden morgen bestellen
Otto wird zum Plattform-Anbieter. Damit der Marktplatz für Kunden attraktiv wird, muss der Online-Händler noch die Verfügbarkeit der Waren von Partnerunternehmen verbessern. Ein Baustein dabei ist die intelligente Bevorratung. Sie soll ermöglichen, die Lieferzeiten von heute 3-5 auf 1-3 Tage zu verkürzen.
